皆さん、こんにちは。

業務改善を行う業務コンサルタント、高橋です。

さて、今日は冒頭でも触れたものを開発した自動車部品メーカーの話しですが、今、国内外から注目されているようですのでご紹介します。

たった300円という驚きの部材

超安価な部材でIoT化した事例とは、生産設備の稼働や停止を知らせるランプに光センサーを取り付けるなどし、1個当たりの生産時間、生産個数、設備の停止時間などの稼働情報を収集し、それを通信でクラウドサービスに送り、分析・整理されるというもの。

驚きなのは、この情報をキャッチするためのキーとなるセンサー、1個50円と250円の汎用品を使っていることと、データを送受信する送受信機も汎用品で対応していることから、ハード的にほとんどコストが掛かっていないことです。

また、ソフトに関しても自前で構築したようで、掛かったコストは約100万円。

ちょっとしたパッケージソフトを導入する程度の金額です。

では、たったこれだけのコストでどのような効果が得られたのでしょうか？

低コストで得られた効果とは

元々、従業員が目視で測定・記録していた稼働状況が0.01秒単位で稼働データが自動取得できるようになったことから、労務費は年間1億円も削減することに成功し、データ分析をすることで設備が改良でき、生産効率が上がったことから生産ラインの増強は不要となったようです。

これらからすると、かなりの低コストで相当大きな効果を得られたことがわかります。

ちなみにこの会社、当初は既存のシステムを導入しようとしたらしいのですが、導入コストが高いことと、古い設備がインターネットに接続できないことから断念した過去もあるとか。

それもあって低コストで可能な方法を考えたのでしょう。

すばらしい事例ですね。

中小企業は資金が潤沢にあるわけでもなく、人手も少ない。

しかし、アイデア次第で非常に大きな効果をもたらしてくるということを痛感させられる事例かと思います。

見習いたいものです。

皆さん、こんにちは。

業務改善を行う業務コンサルタント、高橋です。

先日、ある大手自動車部品を製造する企業が国内外の工場にある機械をインターネットでつなぎ、収集したデータの活用で生産性を30%向上させる目標を発表しました。

いわゆるIoT（モノのインターネット）を取り入れた取り組みです。

IoTを活用した製造現場

この取り組みでは、各工場にある機械をインターネットにつなぐことで稼働データを収集し、収集されたデータを分析することにより作業効率の改善や品質向上につなげることを目的としています。

つまり、情報を可視化することによって不具合予測などを行えば、ラインの停止を防ぐこともできるわけです。

また、昨今の人手不足により今まで以上の業務の効率化が要求されるわけですが、IoTの活用により、それらを補うことも可能になります。

IoTを活用した農園芸

私（筆者自身）も10年くらい前に試験的な取り組みを少しだけ行ったことがあります。

植物を遠隔監視で育成制御するものです。

植物を入れる結構大型のケースがあり、ネットワークカメラ・温湿度センサー・換気ファン・ヒーター・蛍光灯などが付属されていたかと思います（10年も前なので記憶が薄いですが。）。

それをインターネットにつないで遠隔監視・制御できていました。

流石に情報分析までは行いませんでしたが（植物は好きですが農園芸が仕事ではないので。）、それによる情報分析も可能でした。

その当時はIoT（モノのインターネット）などという言葉は存在していなかったはずですが、今でいうIoTの取り組みは随分前から行われていたわけです。

これらのように、あらゆるものをネットワークを使ってデータ収集し、より良い方向へと結びつけることができます。

もちろん、モノだけではネットワークにつなげることが不可能なものであったとしても、さまざまなセンサー、モニターなどを使うことによって情報をキャッチすることができますので、今後は一般家庭にもIoTが広がっていくことでしょう。